полная версия

Виктор Котомкин
Факты минувшего дня глазами советского инженера

Ещё один резерв проявился совершенно неожиданно. Им оказались выхлопы поршневых вакуум-насосов, создававших вакуум для процесса обезвоживания концентрата. Воздух после вакуум-насосов, выбрасывался через металлические свечи сквозь крышу здания. Он был сильно загрязнён машинным маслом. Крыша и вся территория вокруг вакуум-насосной станции были в пятнах масла. Однажды утром, приехав на фабрику, я увидел над зданием вакуум-насосной станции огромный факел. Загорелся промасленный воздух, выбрасываемый одной из свечей. Хорошо, что не было сильного ветра, и факел не отклонялся к крыше. В противном случае, всё здание могло вспыхнуть в один момент. Я побежал туда и потребовал срочно остановить вакуум-насос, создавший этот факел. Пришлось разбираться с ситуацией и искать решение, исключающее подобные случаи впредь. Выхлопной воздух после каждого вакуум-насоса сначала поступал в расширительный сосуд, игравший роль уловителя масла. И уже из него выбрасывался через выхлопную свечу. Оказалось, что температура этого воздуха доходила до 200 градусов. При неисправностях машины она могла превышать и эти значения. Я решил модернизировать маслоуловители, превратив их в экономайзеры. Внутри них мы разместили металлические решётки, на которые укладывался слой колец Рашига, и сверху распылялась холодная вода. Температура выбрасываемых газов снизилась до 20 градусов, и они больше не представляли никакой опасности. После удачных испытаний, в 1981 году такие экономайзеры установили за всеми 30 вакуум-насосами. Вода нагревалась до 35–40 градусов, а дополнительный съём тепла превысил 6 Гкал/час. Это в комплексе с модернизацией скрубберов позволяло дополнительно нагреть воду, которая затем подавалась в технологический процесс. На фотографии творческий коллектив, получивший звание «Лауреатов объединения Апатит» за эту работу. В заявку на лауреатство я включил главного энергетика В. Н. Аввакумова и начальника вакуум-насосной станции А. И. Павлова, организовавшего реализацию проекта.

Таким образом, общее количество тепла за счёт использования Вторичных Энергетических Ресурсов (ВЭР), достигло 50 Гкал/час. Недостаток тепловой энергии был устранён. Преодолев все трудности, мы смогли в 1982 году довести водооборот до 90 %, как это и было предусмотрено планом. Статья о решении этой сложной задачи была мной опубликована в сборнике Кольского филиала Академии Наук СССР в 1983 году. А информация о модернизации вакуум-насосного хозяйства фабрики заинтересовала Мурманский ЦНТИ (Центр Научно-Технической Информации). Они издали бюллетень с моим описанием этого технического решения. Сеть ЦНТИ создавалась в СССР в 1950 – 1970-е годы в каждой области, но как единая общегосударственная система. В своих регионах они выявляли интересные технические решения, издавали бюллетени с их описанием и рассылали во все ЦНТИ страны. За эту разработку в 1983 году мне были вручены премия и Диплом Всесоюзного конкурса на лучшее предложение по экономии электрической и тепловой энергии. В «Горном журнале» опубликовали мою статью об использовании ВЭР на «АНОФ-2». Через несколько месяцев я был сильно удивлён, просматривая очередной журнал «Изобретатель и рационализатор». В нём была опубликована статья о том, что на одном из горных предприятий (не нашем) была внедрена схема утилизации тепла вакуумных насосов. Мои статья и схема установки были без поправок скопированы из бюллетеня Мурманского ЦНТИ, но ссылок на моё авторство не было. Ну что же, хорошо, что кому то это тоже пригодилось.

Но, поиски оптимального решения по использованию тепловой энергии продолжались, поскольку тепло подавалось не совсем в ту часть технологической цепочки, которая была оптимальной. И лучший вариант вскоре был найден. Для окончательного решения температурной проблемы было решено использовать зумпф условно чистой воды фильтровально сушильного отделения. Это была большая бетонная ёмкость, в которую собирались нагретые воды после охлаждения оборудования компрессорной и вакуум-насосной станций. В этот зумпф мы дополнительно добавили много чистой воды и пар. С учётом того, что объём воды, прокачиваемый через зумпф, был очень большой, забрать тепло от значительного количества пара удалось простым способом, барботируя его в эту воду через перфорированные трубопроводы. Одновременно я оптимизировал схемы горячего водоснабжения реагентной и коагулянтной, что позволило существенно снизить потребление горячей воды «АТЭЦ» и получить большую экономию средств. За комплекс этих мероприятий в 1987 году я вторично получил звание «Лауреата объединения «Апатит» с занесением в Книгу трудовой славы объединения. Таким образом, температурная проблема, вызванная переводом фабрики на водооборот, была полностью решена. Из Министерства прибыл представитель с целью найти дополнительные резервы. Он, признал, что все возможности использованы. Дымовые газы сушильных барабанов охлаждались в скрубберах до двадцати градусов. Потерь тепла со стоками не было. Объединение «Апатит» было признано лучшим в СССР предприятием по утилизации Вторичных Энергетических Ресурсов.

Итак, решая множество возникающих проблем, процент водооборота удалось довести до 90 %. Примерно 10 % воды были естественными потерями, дренировавшими в озеро сквозь толщу обваловки хвостохранилища, но уже в очищенном виде. При этом фактически не было организованных сбросов загрязнённых стоков в озеро Имандра. Чистая вода, подаваемая на фабрику, лишь компенсировала её естественные потери. Но, одна из проблем освоения оборотного водоснабжения не давала покоя ни технологам, ни мне в течение ещё нескольких лет. Дело в том, что важно было не только обеспечить подачу достаточного количества воды, но она должна была соответствовать определённым качествам, определяемым технологией производства. Особенно высокие требования были для основного технологического процесса – флотации. Там были очень важны не только температура воды, но и её чистота. Оборотную воду в этот процесс подавать было нельзя. А как раз с этим часто возникали непонятные ситуации. У технологов частенько начинался брак, флотация не могла обеспечить нужного качества апатитового концентрата. Брак мог быть вызван качеством руды, реагентов, оперативностью технологического персонала. При каждом браке всех срочно вызывали на фабрику. Но, в первую очередь технологи сразу начинали заявлять, что проблемы в плохом качестве воды, и на фабрику сразу вызывали меня. Это происходило часто. Поэтому, мне приходилось постоянно быть наготове, ожидая, что в любое время вызовут на работу. Частично претензии технологов к качеству воды были не правомерны, причины находились в их сфере деятельности. Но, вместе с тем, по неизвестной причине в чистую воду часто попадала грязная оборотная вода, что вызывало сбой на флотации. Именно эти случаи несколько лет доставляли огромные неприятности. Много ночей я провёл на фабрике вместе с технологами, чтобы найти причину попадания оборотной воды в водоводы чистой воды. В схеме водоснабжения было множество задвижек на перемычках между водами разного качества, много насосов. Возникали мысли даже о том, что кто-то вредил и приоткрывал одну из перемычек между водоводами. Были подозрения и на новую запорную арматуру в виде поворотных клапанов. Но, неоднократная проверка всех подозрительных мест ничего не выявила. Перебрав и проверив множество вариантов, я выявил закономерность, связанную с уровнем воды в баках смешанной воды. Я провёл несколько тестов и заметил, что при их переполнении начиналось смешение вод и проблемы на флотации. Я давал команду оператору насосной станции оборотного водоснабжения об уменьшении количества воды, и через некоторое время проблема исчезала. В 1985 году мы оснастили баки указателями уровня воды и схемой регулирования уровня воды. Но, при огромных поступлениях воды в баки, эта схема помогла лишь частично. Однажды ночью я стал выяснять у заместителя начальника мельнично-флотационного отделения, с которым мы пытались устранить очередную проблему, как были устроены баки смешанной воды. Я уже был уверен, что «мина» заложена при строительстве баков до моего появления на фабрике. Юрий Захарович Барабаш их устройства не знал. Мы попросили повысить уровни воды в баках, и пошли с фонарями посмотреть их внутренности. Баки были герметично закрыты, но на крышах имели люки для осмотра. Оказалось, что при монтаже одного из трёх баков была совершена небольшая ошибка. Монтажники водовод чистой воды завели в бак сквозь днище, и эта труба заканчивалась ниже сливной трубы. Сливная труба предназначалась для сброса излишка воды при слишком высоком уровне в баке. Водовод чистой воды должны были подсоединить либо сверху бака, либо смонтировать так, чтобы его верхний край оказался выше переливного патрубка. Люди, монтирующие это устройство, не понимали возможных гидравлических последствий. А представители управления капитального строительства и фабрики не обратили внимания на этот огрех. В их оправдание можно сказать, что при пустом баке заметить ошибку монтажа было не просто. А мы увидели, что при высоком уровне воды в баке уже смешанная грязная вода перетекала сверху в водовод чистой воды. Это было заметно по образовавшейся воронке. Именно такая ситуация и приводила к нарушениям технологического процесса. Убедившись в столь простой причине многочисленных неприятностей, Барабаш в сердцах грохнул каской об пол. Каких-то десять – двадцать сантиметров укороченной трубы не давали покоя многим людям в течение нескольких лет. На следующий день трубу нарастили. Исправив это недостаток, мы убрали самую большую проблему, влияющую на качество концентрата. Ночных вызовов стало в разы меньше. Успешное освоение оборотного водоснабжения на «АНОФ-2» привело к резкому снижению негативного влияния на озеро Имандра. Объем сброса сточных вод в озеро сократился в 7 раз, валовый сброс взвесей (основного загрязняющего вещества) в 94 раза. Сложнейшее государственное задание было успешно выполнено в установленные сроки.

Оптимизация сушильного процесса и инженерных коммуникаций

Помимо внедрения водооборота с первых дней потребовалось решать накопившиеся проблемы в фильтровально-сушильном отделении. В его состав входили технологические линии обезвоживания концентрата в вакуум-фильтрах и сушильное производство, включающее камерные топки, сушильные барабаны, с устройствами газоочистки. Цех обслуживал два мазутных склада, две вакуум-насосные и три компрессорные станции. Когда я пришёл на фабрику вёлся монтаж 13 и 14 технологических линий обезвоживания на апатитовом производстве и были построены три технологические линии на нефелиновом производстве. Осваивался новый склад мазута, построенный для нефелинового производства. Из-за него у фабрики сложились сложные взаимоотношения с представителями Октябрьской железной дороги, вызванные не своевременным возвратом пустых цистерн. В стране, особенно в зимний период, ощущался их недостаток, поэтому были установлены довольно жёсткие нормативы обработки цистерн, а нефтяники строго контролировали железнодорожников. Те в свою очередь боролись с потребителями. Железная дорога была обязана обеспечить быстрый возврат опорожненных и зачищенных цистерн на нефтезаводы. В случае просрочки времени на обработку цистерн, потребителю выставлялись довольно ощутимые штрафные санкции. Согласно должностной инструкции эта тема была не моя. Ответственность за организацию разгрузки цистерн была на начальнике сушильного цеха и отделах материально-технического снабжения фабрики и объединения. Но, вопрос приобретал всё большую остроту. Я решил разобраться в причинах и обследовал оба склада. Первый мазутный склад, включавший шесть резервуаров по 3000 кубометров каждый, был введён в эксплуатацию в 1963 году. Он был спроектирован надёжно. Сливная эстакада была рассчитана на одновременную разгрузку 8 цистерн. Приёмный жёлоб под железнодорожными путями мог вместить весь мазут, сливавшийся из цистерн. После слива он насосами, находящимися выше уровня грунта, перекачивался в резервуары. Мазут в летнее время часто приходил ещё достаточно тёплым и вылетал из цистерн очень быстро, иногда на это требовалось меньше часа. После этого требовалось ещё время на пропаривание цистерн. Выполняя весь комплекс работ по приёмке мазута на первом складе почти всегда (за исключением очень морозных дней или плохого качества мазута) укладывались в нормативы оборота цистерн, установленные Управлением железной дороги. Второй склад был построен вместе с нефелиновым комплексом в 1978 году, и имел восемь таких же резервуаров. Но, эстакада была построена с возможностью установки 22 цистерн. Склад был построен по «новым подходам» к проектированию, которые не обеспечивали полной безопасности в аварийных ситуациях. Проектный институт запроектировал мелкий жёлоб, вмещавший всего 6 цистерн, из которого мазут стекал самотёком в заглублённый резервуар, такой же ёмкости. А уже из него, заглублёнными насосами мощностью 300 м³ в час (ёмкость 5–6 цистерн) он должен был перекачиваться в резервуары. Не знаю, из каких соображений исходили проектировщики. В 22 цистернах было более 1300 м³ мазута. Если их начать сливать одновременно, как это делалось на первом складе, то поток мазута в летнее время, мог превышать 1000 м³ в час. Приёмное устройство на это не было рассчитано, мазут мог быстро заполнить подземную ёмкость, затопить насосы и разлиться по территории склада. Но, такая ситуация могла произойти и зимой, если бы внезапно прекратилось электроснабжение мазутного хозяйства. Редко, но такие случаи происходили. Поэтому, на втором складе одновременно не могли начать сразу обработку всех цистерн. Железнодорожники и снабженцы объединения, не вникая в особенности проекта, согласовали норматив обработки цистерн, исходя из проектной возможности приёмной эстакады, то есть в договоре с железной дорогой было прописано, что все 22 цистерны обрабатываются одновременно, за такое же время, как 8 цистерн на 1 складе. Работники склада естественно опасались сливать все цистерны одновременно, поэтому там всегда были длительные задержки. За несвоевременный возврат цистерн железнодорожники выставляли штрафы. Снабженцы объединения предъявляли претензии фабрике, а фабрика не могла ничего поделать. Я, разобравшись в ситуации, поделился своими соображениями с начальником фабрики и предложил настаивать на том, чтобы отдел материально-технического снабжения объединения изменил условия договора с железной дорогой. Те были категорически против, они не верили, что можно обосновать перед партнёрами изменение временного графика. «Апатит» нёс большие финансовые потери, ситуация накалялась. В неё пришлось вмешаться генеральному директору объединения Г. А. Голованову. Летом 1980 года он назначил совещание по проблеме обработки цистерн. Начальник фабрики, попросил меня подготовить свои предложения и договорился с Головановым о включении меня в список участников. На совещании докладывали руководители службы материально-технического снабжения, включая заместителя директора. Но, кроме претензий к начальнику фабрики, ничего дельного предложить не могли. А я, разобравшись с техническими особенностями склада и особенностями договора на обработку цистерн, подготовил конкретное решение, исходя из объективных обстоятельств. Я не предлагал идти по «тупому» варианту: сливать мазут в три этапа по 6–8 цистерн. Норма слива в этом случае увеличилась бы в три раза. Я рассчитал скользящий график слива мазута с учётом производительности приёмного устройства и показал схему поочерёдной обработки цистерн. Она предусматривала последовательность действий, при которых сначала могли сливаться только 6 цистерн. Но, при этом, последующие цистерны начинали обрабатываться постепенно, не дожидаясь полного слива первой партии. Время обработки маршрута увеличивалось лишь в полтора раза по сравнению с действующим договором. Я предложил свой график обработки цистерн согласовать с Октябрьской железной дорогой. Снабженцы восприняли идею в штыки. Ведь им предстояло идти на конфликт с железной дорогой при отстаивании интересов объединения. У них и без мазута было много спорных вопросов, связанных с отгрузкой основной продукции. Но, Голованов внимательно меня выслушал, понял мои доводы и обязал заместителя директора по транспорту воспользоваться моими расчётами и добиться приемлемого для нас графика обработки цистерн. Партнёры-железнодорожники, ознакомившись с нашим графиком и обоснованием его применения, пошли навстречу и график согласовали. Неприятный вопрос был снят. При этом Голованов при всех похвалил меня, и сказал, что таких специалистов нужно иметь в Управлении. На это главный энергетик объединения Писарев ему напомнил, что я уже работал в Управлении объединения, и что сам Голованов полтора года назад направил меня на повышение на «АНОФ-2». Он сообщил Голованову, что до сих пор не выполнено его поручение по предоставлению мне квартиры. Голованов был очень порядочным человеком и всегда выполнял свои обещания. Узнав о невыполнении своего поручения, он распорядился срочно решить этот вопрос. Вскоре мы получили в Апатитах трёхкомнатную квартиру улучшенной планировки. Жена была устроена на работу по специальности в детский сад объединения, дети стали посещать детский садик рядом с домом.

С первых дней, помимо неотложных проблем, связанных с внедрением оборотного водоснабжения и складов топлива, я заинтересовался процессами фильтрации и сушки апатитового концентрата. До этого я касался этой тематики, только рассчитывая нормы расхода топлива на сушку на основании материалов, представленных фабрикой и обогатителями объединения. Естественно, что я внимательно обследовал фильтровально-сушильное отделение. Оно было несколько меньше главного корпуса, но, тоже достаточно большим. Экскурсия по переделу фильтрации оставила у меня неприятное впечатление. В нём работало больше восьмидесяти барабанных и дисковых вакуумных фильтров. Дисковые вакуум-фильтры стали устанавливать в процессе реконструкции на последних технологических секциях. Они сразу понравились механикам, поскольку были удобнее для ремонта. Пройдясь по всем фильтрам, я обнаружил, что некоторые из них были плохо отрегулированы. При отдувке концентрата с фильтроткани на ленту конвейера, на уже обезвоженный концентрат попадала часть воды и вместе с ним направлялась в сушильный барабан. Естественно, что это приводило к дополнительным затратам мазута при сушке концентрата. Я выяснил, что влажность концентрата контролируется недостаточным образом, и никто не отвечает за некачественную работу передела фильтрации. После этого я прошёл по сушильному отделению. Концентрат в сушильный барабан должен был поступать после фильтрации с влажностью 11,5 % и высушиваться до 1,5 %. Это было требование стандарта. Если влажность высушенного концентрата снижалась ниже 1 %, то он становился очень текучим, мог высыпаться из щелей вагонов и создавал большую запылённость на территории фабрики и по пути следования. Недосушенный концентрат, с влажностью более 2 % создавал другие проблемы. Он мог залипать в разгрузочных течках и даже в сушильных барабанах. А при погрузке его в вагоны проблемы возникали у потребителей, которые не могли его выгрузить. Зимой он смерзался. Летом (да и зимой) влажный концентрат, слежавшись неровно в вагонах, периодически приводил к авариям на железной дороге. Вагоны иногда падали, разбивая железнодорожные пути и перекрывая железнодорожное сообщение.

В сушильном отделении я увидел камерные топки древней конструкции, требующие огромного количества очень дорогих огнеупорных кирпичей. Капитальный ремонт таких топок длился по три месяца, что и определяло время простоя в ремонте всей технологической линии. Но, больше всего меня поразило то, как происходило сжигание мазута. При работе с котельным оборудованием, большое внимание уделялось качеству распыла мазута форсунками. Горелки должны были создавать яркий факел и обеспечивать полное сжигание мазута. Здесь я увидел, что мазут подаётся в топку почти, как из шланга. Он плохо распылялся и явно не сгорал полностью. Факелы выглядели отвратительно. Посетив пульт управления сушильными барабанами, я тоже не испытал удовлетворения. Всё, что я увидел, не шло ни в какое сравнение с операторными помещениями котельного оборудования. С руководящим и обслуживающим персоналом отделения стало всё ясно. Им важно было содержать оборудование в рабочем состоянии, выполнить план и стараться избежать выпуска бракованного по влажности концентрата. Расход мазута их явно не интересовал. Пообщавшись с начальником отделения и его заместителем, я понял, что наладить нормальную работу, с точки зрения эффективного использования топлива, с ними будет очень трудно. Стало понятно, что для меня здесь непочатый край организационной и профессиональной работы. Причём, нужно было на кого-то опереться при наведении порядка. К начальнику службы по автоматизации у меня появились претензии и по другим вопросам. У нас постоянно возникали трения по подготовке к внедрению АСУ ТП (автоматизации технологическими процессами фабрики) и по подконтрольным ему наладчикам автоматики в новой турбокомпрессорной станции. Начальника службы я знал ещё по прежней работе в Управлении объединения. Он был хорошим специалистом и порядочным человеком, но не был готов к руководящей работе, организации реальных мероприятий в тех жёстких условиях, в которых мы находились. В итоге, он вернулся на прежнюю работу в отдел объединения. Несмотря на то, что его убрали с фабрики по моей инициативе, у нас сохранились неплохие взаимоотношения. Он и сам понимал, что работа в отделе больше ему подходила по складу характера. А мне удалось качественно решить кадровый вопрос. Я побеседовал с начальником службы автоматизации цеха «Пароснабжения» Евгением Щеклеиным, с которым был хорошо знаком по прежней работе и видел, как профессионально была организована его служба. Он был не против того, чтобы возглавить соответствующую службу на «АНОФ-2». Начальник фабрики А. Д. Маслов прислушался к моим доводам и Щеклеин перешёл на фабрику. Ему удалось быстро навести порядок и обязать подчинённых качественно выполнять свои обязанности. Неприятностей с этой стороны больше не было, мы работали в тесном контакте и своевременно решали все вопросы. Ещё важнее было решить кадровый вопрос в сушильном отделении. Я высказал своё мнение главному инженеру и начальнику фабрики о состоянии дел в сушильном хозяйстве и стал настаивать, чтобы начальником отделения или его заместителем стал бы специалист по теплоэнергетике. Вскоре всё сложилось наилучшим образом. Действующий начальник отделения, с которым мы не могли найти общий язык, увлекался алкоголем. Дошло до того, что в нетрезвом виде он пришёл на совещание у начальника фабрики. Этот случай стал последней каплей, и он был уволен. Я контактировал с представителями пуско-наладочного управления из Москвы, которые занимались наладкой котлов в цехе «Пароснабжения». У одного из них, Алексея Митряева я поинтересовался, не хотел бы он занять должность заместителя начальника сушильного цеха. Оказалось, что у него уже завязался роман в Кировске, и он был в раздумьях, вакансий его профиля ни в «Апатит» ни на «Апатитской ТЭЦ» не было. Моё предложение оказалось спасательным кругом. А мне удалось убедить начальника фабрики о его приёме на работу в сушильное отделение. Митряев быстро перебрался в Кировск, устроился на фабрику и вскоре женился. А у меня появился очень хороший профессиональный партнёр, с которым мы начали разгребать накопившиеся завалы.

В отделении фильтрации я заставил навести элементарный порядок. По моей просьбе центральная лаборатория стала регулярно брать пробы кека (влажный концентрат после вакуум-фильтров) с каждой секции и своевременно предоставлять информацию руководству отделения. Эти данные легли в основу оценки качества работы разных бригад, и стали основой для начисления премий за экономию топлива. Дополнительно, я распорядился об установке манометров на головном вакуумном трубопроводе. От глубины вакуума зависело качество работы вакуум-фильтров и влажность кека. Этот параметр стал контролироваться сменными мастерами, теперь заинтересованными в экономии топлива. В случае снижения контрольных параметров сразу же предъявлялись претензии операторам вакуум-насосов. Их тоже стали включать в списки премируемых за экономию топлива. У персонала появилась необходимая информация и материальная заинтересованность в снижении влажности кека. В сушильном отделении мы навели порядок с работой горелок. Я нашёл информацию об изобретателе на Украине, который разработал форсунки с ультразвуковым распыливанием мазута. Мы получили пробную партию и проверили сначала на стенде, а затем и в топке. Воду они распыляли так качественно, что на выходе из форсунки образовывался туман, рукой нельзя было ощутить даже мельчайших капель воды. На мазуте форсунки тоже себя зарекомендовали отлично. Для его лучшего распыла мы дополнительно подогрели мазут и подвели пар к форсункам. На факелы было радостно смотреть. Заключив договор, мы получили несколько десятков этих изделий. Плюсом было и то, что их изготавливали из очень прочных сплавов, что гарантировало их длительную эксплуатацию. Несколько слесарей были обучены эксплуатации форсунок, своевременной замене и шлифовке от накапливающегося иногда нагара. Сжигание топлива с тех пор было обеспечено на высшем уровне. Результаты нововведений не заставили себя долго ждать. В короткий срок нам удалось навести порядок в фильтровальном и сушильном отделениях. Причём не только техническими средствами, но и наведением элементарного порядка, поставив под жёсткий контроль деятельность технологов. В результате этой работы удалось сразу на десять процентов снизить удельный расход топлива на сушку концентрата. Потребление мазута снизилось на 14 тысяч тонн в год. Предприятие получило огромную экономию в деньгах. Все заинтересованные лица стали получать неплохую премию за экономию топлива. Это был отличный результат, но, неожиданно возникла проблема с вышестоящими органами. Поскольку наше предприятие было очень энергоёмким, лимит потребления мазута объединению и нормы его расхода утверждал Госплан. Там, увидев замечательную динамику, на следующий год снизили удельную норму на сушку концентрата для объединения «Апатит» ещё на 10 % от достигнутого факта. Это было явно не реально. Исправлять ситуацию пришлось мне, и не где-нибудь, а в Госплане СССР.

Регулярно просматривая технические журналы, я увидел информацию об изобретении нового топочного устройства – цилиндрической топочной камеры. Это было очень простое сооружение, представляющее собой цилиндр в цилиндре. Внутренний цилиндр облицовывался огнеупорным кирпичом и создавал топочное пространство, где сжигалось топливо. Между корпусами подавался холодный воздух, который охлаждал кирпичную кладку и, нагревшись, поступал в сушильный барабан. Плюсов было несколько. Топка получалась малогабаритной, требовала меньше места и в несколько раз меньше кирпича. Ремонт топки мог быть выполнен за несколько недель, а не за три месяца. Она была более чувствительной к изменению тепловой нагрузки, что давало свои выгоды при управлении процессом сушки. Эти топки уже начали применять в Министерстве цветной металлургии. Поэтому, мы с Митряевым посетили Волховский алюминиевый завод и убедились в их надёжной работе. В начале 80-х годов институт «Механобр» выполнял проектирование третьей обогатительной фабрики «АНОФ-3». Меня тоже привлекли к выдаче технических заданий и обсуждению вопросов, касающихся теплоэнергетических процессов. Мне приходилось неоднократно посещать Ленинград для встречи со специалистами «Механобра» и «Гипроруды». По моей инициативе на «АНОФ-3» предусмотрели установку современных цилиндрических топок. Спроектировать топки было поручено специализированной организации «Теплопроект». Позже выяснилось, что разработчик проектной документации не совсем точно понял идею авторов изобретения. В 1984 году «АНОФ-3» была построена и готовилась к пробным испытаниям оборудования. Меня тоже привлекали к решению возникающих проблем. При пуске новых топок сразу же возникли серьёзные неполадки. Даже в процессе просушки они быстро разрушались, футеровочный кирпич раскалывался и осыпался в топку. Из-за этих неполадок фабрику не могли ввести в эксплуатацию. Меня пригласили на фабрику для оценки ситуации и выдачи рекомендаций, обеспечивающих надёжность работы топок. Я осмотрел топки и потребовал показать проектную документацию. Ошибки проекта обнаружилась сразу. Разработчики проектной документации не обеспечили охлаждение кирпичной кладки внутри топочного устройства. Я порекомендовал на фронтальной стенке топки сделать несколько окошек по диаметру внутренней камеры. В эти окна должен был подаваться воздух от дутьевых вентиляторов и охлаждать кирпичную футеровку. Заместитель управляющего треста «Апатитстрой» А. П. Легашов, руководивший строительством фабрики, предложил мне внести коррективы в чертежи и расписаться. Мы с ним были хорошо знакомы по реконструкции «АНОФ-2», и он относился ко мне с уважением, не раз убедившись в моей компетентности. Конечно, я мог бы сказать, что это не мой вопрос, рекомендовать отправить претензию в проектный институт, чтобы приехал их представитель и сам принимал решение. Но, я был полностью уверен в своём понимании проблемы и в предлагаемом мной её решением. Принимать на себя ответственность я не боялся. Поэтому внёс поправки в чертежи конструкции топки и расписался. После внесённых мной изменений проблема была снята. Поскольку ничего сложного в этой конструкции не было, я рассчитал подобную топку для условий «АНОФ-2». Она получилась вдвое короче, чем топка для «АНОФ-3». Топку изготовили и установили на одной из сушильных секций. Она на деле продемонстрировала все свои преимущества.

Наведя элементарный порядок в фильтровальном и сушильном переделах, мы с Митряевым видели дополнительные возможности оптимизации обезвоживания концентрата. В процессе сушки были два основных направления: улучшение процесса тепло-массообмена в сушильных барабанах и автоматизация управлением сушильных барабанов. А пока, мы вместе, используя свой опыт наладчиков котельных установок, занялись обследованием эффективности работы топочных камер и процесса сушки. Работа топок для сушильных установок существенно отличалась от топок котлов. Там процессы сжигания нужно было проводить с минимальным избытком воздуха. А здесь, наоборот, через горелки подавался очень большой объём воздуха, который охлаждал факел и затягивал его в сушильный барабан. Топливо, подчас, не успевало выгореть полностью. Помимо этого, через загрузочную течку сушильного барабана, вместе с кеком, присасывалось не организованно огромное количество холодного воздуха. Это тоже ухудшало регулируемость процесса сушки. Мы внедрили два новшества. Во-первых, установили решётки из огнеупорного материала в горловине топки сушильного барабана. Она способствовала повышению температуры факела и полному дожиганию мазута. А в загрузочных течках сушильных барабанов, представлявших собой трубы, диаметром 60 см, подали небольшое количество сжатого воздуха, создав воздушную завесу, существенно снизив присосы холодного воздуха. Были также даны разъяснения операторам сушильных барабанов о том, как правильно вести режим сушки. Ещё одной из проблем было отсутствие автоматического управления сушильными установками. В работе находились одновременно 12–13 установок. Операторам не всегда удавалось обеспечить должную влажность апатитового концентрата. Они ориентировались только на запоздалую информацию из центральной лаборатории о конечной влажности концентрата. Пробы ежечасно отбирались вручную, относились в лабораторию, а уже там определялась влажность продукта. Для качественного управления процессом сушки это явно не годилось. Поэтому операторы периодически ходили к разгрузочным камерам и контролировали влажность концентрата по его внешнему виду и сыпучести. Надо сказать, что опытные работники могли довольно чётко определить на глаз, соответствует ли высушенный концентрат стандарту.