Виктор Котомкин
Факты минувшего дня глазами советского инженера
Внедрение системы оборотного водоснабжения
Именно внедрение водооборота стало одним из важнейших направлений моей деятельности в первые годы работы на фабрике. С начала ввода в эксплуатацию, фабрика сбрасывала в озеро Имандра большое количество загрязнённых стоков. В 1977 году объём этих стоков достиг 400 тысяч кубометров в сутки и к 1980 году стал ещё больше. Фабрика стала потреблять огромное количество чистой воды на технологические нужды, до 20000 кубометров в час. Те же 20000 кубометров сильно загрязнённой воды после технологических процессов на фабрике и небольшого отстоя в хвостохранилище, сбрасывались в озеро Имандра, сильно его загрязняя. Озеро является питьевым для города Апатиты. Создавалась серьёзная экологическая проблема. Поэтому правительство заставило объединение «Апатит» прекратить сбросы, путём введения системы оборотного водоснабжения. Понимание о необходимости внедрения водооборота возникло ещё в середине 60-х годов на стадии разработки проекта модернизации «АНОФ-2» до мощности в 10 миллионов тонн апатитового концентрата. В 1967 году у специалистов комбината «Апатит» появилась возможность приступить к планомерным научно-исследовательским работам. Перед учёными, проектировщиками и специалистами объединения стояли очень серьёзные задачи. Подобного опыта внедрения систем оборотного водоснабжения при обогащении руд не было, ни в отечественной, ни в зарубежной практике. Никто прежде не реализовывал подобных мероприятий с такими огромными объёмами воды. К решению задачи были привлечены ведущие научные институты страны. Вместе с Центральной Лабораторией ПО «Апатит» этой тематикой занимались институты «ГИГХС (Государственный научно-исследовательский институт горно-химического сырья)», «Механобр», «ЛИСИ», «Горный институт» Кольского Научного Центра. В 1969 году комбинат «Апатит» выдал институту «Механобр» задание на проектирование комплекса оборотного водоснабжения «АНОФ-2». Многолетние совместные исследования по разработке технологии обогащения апатито-нефелиновых руд в условиях использования оборотной воды позволили подобрать правильный реагентный режим. Это позволяло приступить к поэтапному переводу фабрики на водооборотное водоснабжение. «Механобр» выполнил рабочий проект, и его реализация началась. Проект предусматривал, что загрязнённая вода частично отстоенная в хвостохранилище должна была не сбрасываться в озеро, а возвращаться на фабрику. Рядом с хвостохранилищем построили насосную станцию оборотного водоснабжения и от неё проложили водоводы до фабрики. В сентябре 1978 года началось опробование оборудования и подача оборотной воды на фабрику. Работа была важнейшей, и находилась под контролем руководства страны. На первом этапе планировалось достичь 30 % водооборота с доведением этого показателя в 1982 году до 90 %. При этом планировалось постепенное сокращение потребления свежей воды и объёма, сбрасываемых фабрикой промышленных стоков в озеро Имандра. Но, персонал фабрики сразу столкнулся с большими неприятностями, негативно отразившимися на функционировании основного производства. Запуск новой системы водоснабжения сопровождался крупными авариями. При первой же подаче оборотной воды, на фабрике лопнула по корпусу огромная чугунная задвижка, диаметром 1,2 метра. Её габариты были полтора метра в длину и почти 4 метра в высоту, а вес 7,5 тонн. Заменить её было очень не просто. Следующую неприятность ощутили в мельнично-флотационном отделении. Начала снижаться температура пульпы, что стало головной болью для технологов. Ухудшались технологические показатели. А впереди предстояла масштабная реконструкция системы водоснабжения во всех подразделениях «АНОФ-2». Персонал фабрики не совсем был готов к решению возникающих проблем. Моё назначение на фабрику было обусловлено необходимостью квалифицированного вмешательства в эту ситуацию.
Несколько слов о системе водоснабжения фабрики. Цех «Промышленного Водоснабжения» объединения «Апатит» с помощью своих насосных станций обеспечивал водой город Апатиты, объекты объединения и «АТЭЦ». Чистая вода сначала подавалась на промплощадку фабрики из озера Имандра насосной станцией первого подъёма по четырём десятикилометровым водоводам большого диаметра. Здесь были построены насосная второго подъёма технической воды и станция подготовки питьевой воды для города Апатиты. Насосная станция второго подъёма обеспечивала технической водой «АТЭЦ» и фабрику. Она же принимала тёплую воду от конденсаторов «АТЭЦ» и подмешивала её к холодной озёрной воде, подаваемой на «АНОФ-2». От насосной станции до фабрики были проложены три водовода в тоннелях под железнодорожными путями. Схема была уникальной для ССР. «АТЭЦ» использовала большое количество технической воды для охлаждения отработавшего пара в конденсаторах турбинных установок. Нагретая вода должна была охлаждаться в градирнях и брызгальных бассейнах, а затем снова использоваться в схеме охлаждения ТЭЦ. Эксплуатация этой схемы требовала дополнительных затрат. К тому же, температура воды, охлаждённой таким способом, всё равно была достаточно высокой, особенно в летнее время. Это сказывалось не лучшим образом на эффективности электростанции. «АТЭЦ» была заинтересована в наиболее низкой температуре воды. Рядом расположенная «АНОФ-2», тоже потребляющая огромное количество воды, наоборот, была заинтересована в тёплой воде. Такое соседство было использовано наилучшим образом. На «АТЭЦ» исключили из схемы градирни и брызгальные бассейны. «Апатит» стал подавать на «АТЭЦ» холодную воду из озера Имандра. Температура этой воды летом была до 15 градусов, и почти 9 месяцев в году была всего 2–3 градуса. Коэффициент полезного действия «АТЭЦ» за счёт этого решения стал лучшим в СССР. Удельный расход топлива на электроэнергию и на тепловую энергию стал заметно ниже, чем на других тепловых электростанциях. Воду же, нагретую в конденсаторах турбин, направили в зумпф насосной станции второго подъёма. От неё «АНОФ-2» стала получать воду с температурой до 25 градусов. Это было оптимальным для процесса флотации и улучшило технологические показатели фабрики. Причём, это тепло было бесплатным, так как являлось бросовым для «АТЭЦ». Выгода была обоюдная.
Знакомясь с подведомственным хозяйством, я сразу заметил, что система водоснабжения фабрики оказалась сложной и имела несколько уровней. Огромные объёмы воды подавались на фабрику двумя мощными насосными станциями по пяти водоводам, диаметром 1200 и 1400 мм. Для обеспечения оборотного водоснабжения в 1978 году рядом с хвостохранилищем, в 6 километрах от фабрики, была построена насосная станция и от неё два водовода до «АНОФ-2» диаметром 1200 мм. Производительность каждого из девяти насосов составляла 3000 м3/час, а напор 20 атмосфер. Установленная мощность насосной превышала 23 МВт. На самой фабрике в системе водоснабжения технологических процессов участвовали: чистая вода из озера Имандра, оборотная вода их хвостохранилища, скрубберная вода, вода после охлаждения оборудования, горячая вода от «АТЭЦ». Чистая и оборотная вода были как низкого, так и высокого давления. Особенностью общей системы было то, что в главном корпусе на верхней отметке смонтировали баки смешанной воды, из которых вода самотёком подавалась на процессы измельчения и классификации руды. В баки первоначально подавалась только чистая подогретая вода и загрязнённая вода, нагретая в скрубберах дымовыми газами сушильных барабанов. Теперь в них по новым трубопроводам стала подаваться и холодная оборотная вода. Все корпуса фабрики были буквально пронизаны десятками километров труб. Сложность заключалась ещё и в том, что в цехах проводилась интенсивная работа по монтажу новых водоводов оборотного водоснабжения. Новая система трубопроводов оборотной воды не была самостоятельной. Во многих местах внутри корпусов она соединялась с существующими водоводами чистой воды, создавая сложную разветвлённую систему. Разобраться с этим хозяйством, и управлять процессом создания обновлённой системы водоснабжения было не просто. Я стал знакомиться со схемой водоснабжения, начиная с обследования головных участков. Здесь меня ожидал очень неприятный сюрприз. Спустившись в тоннели под железной дорогой, я увидел, что трубы большого диаметра были не круглые, а приплющенные, овальной формы. Они потеряли свою природную жёсткость и «дышали». Сварные стыки испытывали дополнительную динамическую нагрузку и могли разрушиться, смыв при этом железнодорожные пути. Я стал выяснять причину этой ситуации. Оказалось, что эти новые водоводы были смонтированы недавно для обеспечения новых мощностей по производству апатита и с учётом строительства нефелинового комплекса. После монтажа их заполнили водой и провели опрессовку рабочим давлением. Обнаружив утечку воды, трубы стали опорожнять, открыв спускные задвижки в нижних точках. После этой процедуры руководители испытаний спустились в тоннель и ужаснулись. Вместо новых круглых труб они увидели сплющенные железные «чулки». Ситуация была кошмарной. Если трубы вышли из строя, их нужно было заменять, на что ушло бы несколько недель или месяцев. Это стоило бы огромных денег, а ввод новых мощностей откладывался на длительный период. Кое-кто из руководства «Апатита» мог лишиться работы, а возможно было бы и судебное разбирательство. В этой компании руководителей был и начальник цеха «Промышленного Водоснабжения» (потом мой добрый коллега на долгие годы) Вадим Анатольевич Юденич, из рода яицких казаков. Эти водоводы не относились к его ведению, а принадлежали «АНОФ-2». Но, видя безвыходность ситуации и транс высшего руководства, он, в соответствии со своим казацким характером, предложил «на авось», начать заполнять сплющенные трубы водой. Это выглядело авантюрой, но других вариантов не было. В водоводы начали подавать воду. Свершилось невероятное. Под давлением воды трубы потихонечку стали выпрямляться, и в итоге приняли, хоть и не первоначальную, но всё-таки овальную форму, и смогли обеспечить подачу воды на фабрику. Это было чудесное спасение! Но, избежав крупных неприятностей и успокоившись, оставили всё как есть, не выяснив причины возникшей проблемы. Водоводы передали на обслуживание трубопроводной группе фабрики, которую теперь подчинили мне. Осознав, что следующее отключение водоводов приведёт к их повторному сплющиванию с возможными катастрофическими последствиями, я начал разбираться в причинах происшедшего. Обследовав близлежащие после тоннеля объекты фабрики, я понял, что произошло. Причина повреждения трубопроводов оказалась в том, что проектный институт не сообразил запроектировать специальную задвижку (воздушник) в верхней точке трубы, которая из-под земли вышла на поверхность в корпусе погрузки концентрата. Проектирование наружных водоводов и внутренних, в корпусах фабрики, выполняли разные организации и не состыковали свои действия. Специалисты объединения, получившие проектную документацию, не заметили «подводных камней». Именно отсутствие воздушника в корпусе погрузки стало причиной аварийной ситуации. При опорожнении труб в тоннеле, в них создался вакуум, которым и сплющило трубы. По моему указанию воздушники были врезаны, что исключило повторение происшедшего. Но, спустившись в тоннель во время выполнения врезки, я увидел, что трубы даже наполненные водой, снова приплюснулись. Передо мной встала неотложная задача обеспечения надёжной работы этих деформированных труб. Проблему я решил, разработав специальные конструкции укрепления труб с помощью рамок из швеллеров. Их смонтировали по всей длине 150 метрового тоннеля. Это была большая и непростая работа. Но, в последующем водоводы беспокойства уже не доставляли. Очень серьёзная угроза была ликвидирована. Она нависала не только над фабрикой, но и над всем объединением. В случае разрыва водоводов огромные потоки воды могли смыть десяток железнодорожных путей. Вместе с ними могли пострадать и склады топлива, расположенные рядом. Таким образом, с самого начала работы на фабрике, мне удалось подтвердить правильность своего назначения.
Сюрпризы на этом не закончились. Вскоре наступили зимние морозы, и проявился ещё один «прокол» проектной организации. Эта ошибка проектировщиков создала серьёзнейшую угрозу не только в виде остановки фабрики. Она могла привести к отключению электроснабжения многих населённых пунктов на Кольском полуострове. Однажды ночью на фабрике произошло падение уровня воды в баках главного корпуса. При этом машинисты насосной станции уверяли, что у них увеличилась подача воды, и снизилось давление на выходе из насосной станции. Это свидетельствовало об утечке, а, следовательно, об аварии на головных водоводах. Мы поехали на трассу для обнаружения места разрушения водоводов. То, что увидели, стало шоком для всех. Ещё издали был виден огромный фонтан, который образовался прямо под линией электропередачи 330 киловольт. Оказалось, что проектный институт прямо под ЛЭП-330 запроектировал воздушники на обоих водоводах. В качестве воздушников были смонтированы чугунные задвижки, диаметром 300 мм. Одна из задвижек на морозе лопнула, и могучая струя под большим напором била вверх. Поток воды, выброшенный большим давлением, бил выше одного из проводов, который именно в этом месте имел самый большой провис. На проводе образовалась огромная наледь, спускавшаяся на несколько метров. Естественно, сразу была дана команда на отключение водовода. Но, как устранять повреждение, ясности не было. Прямо над неисправной задвижкой висела огромная ледяная глыба, и с неё стекала вода на то место, где предстояло работать слесарям. Причём, вода имела примеси, что могло способствовать электропроводимости ледяной глыбы и созданию напряжения в зоне работы. Собрался большой совет с привлечением специалистов Колэнерго. ЛЭП отключить было невозможно, она снабжала весь север области от Кольской Атомной Электростанции. Как быстро сбить наледь, тоже ясности не было. К тому же были опасения, что если упадёт вся глыба, то она может убить людей и пробить водоводы. Посовещавшись, приняли решение задвижку срезать, а трубу заварить прямо под этой ледяной глыбой. Это было опасно для тех, кто выполнял работу. Рисковали и мы, взяв на себя такую ответственность. К счастью, всё обошлось благополучно, работу выполнили быстро. Никто не пострадал. А наледь потом поэтапно разрушили фабричные стрелки из пневматических винтовок. У фабричных специалистов уже был богатый опыт борьбы с наледями, которые регулярно образовывались под галереями отделения погрузки. Снова возник вопрос, как просмотрели такую «мину замедленного действия» проектировщики, специалисты Управления капитального строительства и специалисты фабрики.
Но, и это был не последний аварийный случай при освоении первоначального этапа оборотного водоснабжения. Однажды резко прекратилась подача оборотной воды в баки главного корпуса. Пришлось срочно увеличивать объём свежей воды, и выяснять причину происшедшего. Выяснилось, что на вводе в главный корпус упал клин задвижки диаметром 1200 мм. Причём заменить её было крайне сложно, потому что над ней уже было смонтировано технологическое оборудование. Доставка новой задвижки на замену неисправной требовала демонтажа некоторых конструкций и много времени. К тому же нужно было останавливать фабрику, поскольку нужно было полностью прекратить подачу воды и опорожнить всю систему водоснабжения. Это был второй подобный случай в моей практике. В первый год моей профессиональной деятельности я с подобным столкнулся в Белгороде, когда заклинило задвижку диаметром 600 мм на коллекторе тепловых сетей. В том случае мы её отремонтировали, не останавливая работы системы теплоснабжения завода. Сейчас задвижка была гораздо крупней, но, температура воды была низкая и давление в трубопроводе значительно ниже. Я решил и в данном случае рискнуть и использовать тот же метод ремонта задвижки, прямо на действующем трубопроводе. Мы осторожно проверили, нет ли давления под крышкой задвижки. И, убедившись, что клин сидит плотно, сняли крышку и приварили шток к клину. В этом случае тоже не обошлось без организационных неурядиц. Задвижка находилась внутри здания и была в ведении механика мельнично-флотационного отделения. А выявлять проблему и затем её устранять предстояло специалистам трубопроводной группы, находившейся в моём непосредственном подчинении.
Случаи с трубами в тоннеле, под линией ЛЭП-330 и на вводе в главный корпус побудили меня разобраться в том, как вообще было организовано обслуживание системы водоснабжения. Выявился полный беспорядок. Обслуживание трубопроводов выполнялось механиками тех отделений, в которых они находились. За наружные участки отвечала трубопроводная группа, которую подчинили мне. И, самое главное, не было единой схемы водоснабжения фабрики. Не было никого, кто знал бы её в полном объёме. После обследования тоннелей я начал знакомиться с остальными водоводами, обследуя все отделения фабрики. Это была сложная система, которая неоднократно расширялась в процессе увеличения мощностей апатитовой фабрики с 1,4 до 14 млн. тонн в год. А затем и при строительстве нефелинового комплекса. Новые сети подключались к старым водоводам, было множество перемычек с задвижками между водами разного назначения. Несколько недель я потратил на то, чтобы проползать по всем коммуникациям, и с помощью начальников отделений составить, хотя бы принципиальную схему, с указанием основных водоводов и ключевой арматуры. Затем постепенно я продолжал обследования и в итоге разработал детальную схему водоснабжения. Она плотно заполнила огромный лист ватмана. Были пронумерованы сотни задвижек. Это оказалось очень полезным при устранении аварийных ситуаций, врезках новых участков, затем при проведении плановых остановок фабрики.
Подключение новых водоводов большого диаметра к действующим коммуникациям создавало серьёзные трудности персоналу фабрики. Приходилось отключать большие участки трубопроводов, временно ограничивать или прекращать работу технологического оборудования. Это всех нервировало и доставляло много хлопот. А таких врезок планировалось достаточно много. Столкнувшись с этими проблемами, я предложил начальнику фабрики не дёргать постоянно производство. Я рекомендовал предложить строителям подготовить все узлы врезки и затем выполнить их одновременно в период остановки всей фабрики. Сначала это вызвало бурную негативную реакцию. С самого пуска «АНОФ-2», на протяжении двадцати лет, она не останавливалась ни на один день. План производства был очень напряжённым. Но, мою инициативу поддержали начальники мельнично-флотационного отделения и хвостового хозяйства. Оказалось, что у них тоже была потребность проверить состояние некоторых конструкций и коммуникаций, которые невозможно было обследовать в условиях действующего производства. В итоге приняли коллективное решение о целесообразности такого подхода. Не просто было убедить в этом руководство объединения. Но, заслушав наши доводы, они всё же согласились на суточную остановку фабрики при условии, что отделение погрузки концентрата должно работать безостановочно. Мы обязаны были отгружать концентрат в тех же объёмах. А, чтобы не срывать работу рудников, нужно было обеспечить безостановочную приёмку руды на открытом складе фабрики. Это означало, что в период полной остановки фабрики и опорожнения водоводов технической воды, нужно было обеспечить работу компрессорной станции. Приёмка руды и отгрузка концентратов была невозможна без сжатого воздуха. А ремонтному персоналу сжатый воздух был необходим для работы пневмоинструмента. Нужно было находить решение обеспечения водой работающего компрессора. Поскольку определяющие мероприятия были в инженерных коммуникациях, мне пришлось самому разрабатывать комплексную программу остановки фабрики. Помимо начальников отделений её нужно было согласовывать с цехом «Промышленного Водоснабжения», обеспечивавшего фабрику водой. Такую программу я составил. В ней поминутно были расписаны действия всего оперативного персонала. Особенно сложно было вывести из работы мельнично-флотационное отделение, которое до прекращения подачи воды должно было выработать накопившуюся в оборудовании руду. Начальники основных отделений предоставили мне планы действий своего оперативного персонала. С учётом всех особенностей производства постепенный вывод из эксплуатации оборудования требовал около четырёх часов. Затем требовалось время для опорожнения водоводов и подготовки их к сварочным работам. Примерно столько же времени требовалось на запуск водоводов и оборудования фабрики после выполнения всех работ. Производственники откорректировали суточные планы производства с тем, чтобы создать задел по готовой продукции и не сорвать выполнение планов по производству и последующей отгрузке продукции. Окончательный план остановки фабрики для выполнения всех строительно-монтажных работ в системе оборотного водоснабжения был рассчитан ровно на сутки. Этот план был основанием для разработки детального графика ремонтных работ. В итоге получилась довольно большая программа, в рамках которой работали многочисленные ремонтные фабричные бригады и различные строительно-монтажные организации. Для остановки фабрики весь руководящий персонал прибывал к 24 часам. Люди, участвующие в остановке и опорожнении водоводов прибывали к 4 часам ночи, а ремонтный персонал и строители к 6 часам утра. На выполнение всех строительно-монтажных и ремонтных работ отводилось 10 часов. В 16 часов должно было начаться заполнение трубопроводов и проверка качества сделанных сварочных стыков. При обнаружении огрехов, приходилось снова опорожнять водоводы и ликвидировать утечки. Как правило, со всеми делами управлялись ровно за сутки, иногда несколько быстрее. Моя роль была ведущей, координирующей работу всех подразделений. Весь период остановки фабрики я находился в диспетчерской фабрики и отдавал команды персоналу, руководствуясь программой и фактическим состоянием дел. Диспетчер с пульта помогал мне поддерживать контакты с оперативным персоналом, задействованным в практических действиях по остановке фабрики. Эти сутки были очень напряжёнными. Нужна была постоянная увязка действий многих людей. Один из компрессоров оставляли в работе, предварительно подав воду на его охлаждение из пожарного гидранта, установленного на водоводе питьевого водоснабжения. После полной остановки фабрики моя задача заключалась в посещении всех мест, где выполнялись врезки на коммуникациях. Начальники отделений занимались работами в своих отделениях. Осмотрев основные места производства работ, и убедившись, что всё организовано должным образом, я снова занимал место в диспетчерской и принимал отчёты руководителей о выполнении работ. После благополучного завершения всех запланированных мероприятий я начинал руководить запуском водоводов и компрессорных станций. После того, как системы водоснабжения и сжатого воздуха приводились в штатный режим, я мог, наконец, расслабиться. Фабрика была готова к запуску. А начальники отделений обеспечивали постепенную загрузку основного технологического оборудования. После того как фабрика благополучно набирала обороты и входила в плановый режим мы собирались у начальника фабрики для подведения итогов. В отделениях были устранено множество накопившихся проблем, которые не могли быть ликвидированы при работе оборудования. Руководители отделений сообщали о проделанной работе, и об устранённых дефектах в труднодоступных местах. После подведения итогов на совещании у начальника фабрики, на фоне благополучного набора фабрикой плановой мощности, мы позволяли себе расслабиться. Это был единственный день в году, когда главные специалисты и начальники отделений, ощущая себя единой сплочённой командой, выполнившей тяжелейшую работу, позволяли себе выпить немного водки, не забывая о том, что в любой момент может потребоваться исправлять возникающие нештатные ситуации. Не помешал этому и введённый позже «сухой закон». Заместитель генерального директора по производству тактично покидал фабрику, с пониманием относясь к этому мероприятию. Первая же остановка фабрики показала правильность такого подхода. Такие плановые остановки стали ежегодными. Они продолжались и после окончания строительства.
Трудности со строительством новых коммуникаций были только частью проблем освоения оборотного водоснабжения. Научные организации, готовясь к водообороту, изучали только химические процессы. Они подобрали нужные реагенты и выдали необходимые рекомендации технологическому персоналу. Но, многие вопросы остались не проработанными и проявили себя сразу после запуска системы оборотного водоснабжения. К ним никто не был готов. Источником оборотной воды стало хвостохранилище фабрики. Это территория в 10 квадратных километров, отделённая от озера Имандра песчаной дамбой. Дамба наращивалась отходами апатитового производства, остатками измельчённой руды. При расширении хвостохранилища затопили лесной участок, не озаботившись предварительной вырубкой деревьев и очисткой его от растительности. Поэтому в оборотной воде было много хвои, листвы и прочих загрязнителей. И, конечно же, большое количество взвешенных веществ и накопленных химикатов. На первом этапе эта вода подавалась только в шаровые мельницы и на классификацию, там эти примеси не были заметны. Но, в последующем, при увеличении объёма оборотного водоснабжения, сильно загрязнённая вода стала подаваться на охлаждение различного оборудования, уплотнения сальников насосов. Для механиков начался настоящий кошмар. Сразу же начали забиваться механические фильтры маслостанций, отключалось оборудование. Никто не знал, как эти загрязнения скажутся на его долговечности. Привыкать к новой ситуации пришлось довольно долго, пока через фильтры не удалили основное количество хвои и прочих крупных частиц. Но, и это сняло только часть проблем. В оборотной воде содержалось большое количество взвешенных частиц, до 3 граммов на литр. А в инструкциях на разные виды оборудования их количество в воде должно было быть в 60 раз меньше – до 50 мг на литр. Через сетки фильтров мелкие частицы проскакивали, и в начальный период было непонятно, как это скажется на работе сальниковых уплотнений насосов, холодильников маслостанций и охлаждающих контурах турбокомпрессоров. Не было ясности и в коррозионных свойствах оборотной воды. Поэтому, на фабрику были приглашены специалисты Ленинградского Инженерно-строительного института, большие профессионалы в этих вопросах. Вместе с ними я провёл большое количество различных испытаний, которые позволили снять некоторые проблемы. В том числе, удалось существенно снизить загрязнённость стоков, сбрасываемых в озеро Имандра, путём их дополнительной реагентной обработки.
Главная неизученная проблема для технологов проявилась при постепенном снижении температуры в процессах классификации и флотации. Вода в хвостохранилище остывала зимой до трёх градусов. Она стала замещать нагретую на «АТЭЦ» воду, и это оказалось совершенно неприемлемым для технологии. Именно эта проблема стала самой острой и требовала срочных неординарных решений, поскольку существенно усложнилось ведение технологических процессов. Реагенты очень плохо работали при низких температурах. По этому поводу на «Апатитской ТЭЦ» состоялось совещание руководства объединения «Апатит», «Колэнерго», «АТЭЦ», под руководством второго секретаря Мурманского обкома КПСС. «АТЭЦ» была готова дать дополнительное тепло фабрике в виде пара или горячей воды по обычным тарифам. Дополнительная потребность в тепловой энергии оценивалась примерно в 50 Гкал/час. Это тепловое потребление двух сотен типовых пятиэтажных зданий в тридцатиградусные морозы. Ситуация оказалась крайне сложной. Во-первых, это стоило огромных денег. А во-вторых, нужно было срочно решить, какие коммуникации нужно смонтировать, и в какое место технологического процесса подать тепловую энергию. Проектных решений не было, и времени на строительство новых теплопроводов от «АТЭЦ» оставалось тоже очень мало. Вариант с установкой бойлерных, который мог полностью снять проблему на несколько лет, мы отвергли. Я снова был вынужден вплотную заняться этой темой, и удалось найти оригинальное, но спорное техническое решение. Я изучил работу скрубберов, установленных за сушильными барабанами. На секциях первой очереди фабрики дымовые газы очищались от пыли сначала в мультициклонах, затем в скрубберах. Это большие ёмкости, внутри которых располагались деревянные решётки, сверху орошаемые водой. В их задачу входила очистка дымовых газов путём орошения их водой. При этом отбиралось часть тепла горячих газов, а нагретая скрубберная вода направлялась в мельничное отделение для использования в процессе классификации. Я сделал замеры температуры дымовых газов на выходе из скрубберов и убедился, что они охлаждаются не достаточно глубоко. Выполнив расчёты теплообмена в скрубберах, я предложил в каждый скруббер подать дополнительное количество воды и пар для дополнительного нагрева скрубберной воды. Преодолев все критические высказывания, с результатами испытаний на одном из скрубберов, я доказал эффективность использования тепла по этой схеме, что и было принято в срочном порядке. Пропускной способности паропровода для первого этапа было достаточно. На тот момент это было единственно возможное решение, поскольку реализация подобной схемы не требовала огромных затрат, и была быстро реализована. Таким образом, эта самая большая проблема оборотного водоснабжения на первом этапе была временно снята. Но, всё-таки это не было оптимальным решением, поскольку лучше было бы нагревать чистую воду, а не скрубберную. К тому же, стоило довольно дорого и улучшало ситуацию лишь при небольшой степени водооборота. Поэтому я внимательно изучил возможности глубокого использования внутренних резервов и нашёл несколько более интересных технических решений, позволивших существенно снизить затраты на тепловую энергию. В первую очередь я предложил увеличить отбор тепла от дымовых газов сушильных барабанов. Вода в скрубберах просто сливалась сверху на деревянные насадки. Эффективность теплообмена этой конструкции была не очень высока. Её основная цель заключалась в смачивании насадок водой и смыва прилипающей пыли. Я предложил усовершенствовать насадки в скрубберах. Ранее в Белгороде я имел дело с контактным экономайзером, который использовался для приготовления горячей воды. В нём для интенсификации теплообмена использовались керамические кольца Рашига. Это же техническое решение с некоторыми нюансами удалось использовать и в данной ситуации. По моему предложению деревянные насадки были заменены на керамические кольца, а воду для орошения стали подавать через форсунки, хорошо её распыляющие. Следующим решением было проектирование и монтаж скрубберов для сушильных секций второй очереди фабрики. По проекту очистка газов за сушильными барабанами второй очереди фабрики производилась не в скрубберах, а в электрофильтрах. Теперь стало ясно, что нужно и за ними тоже устанавливать скруббера, что и было сделано. Все эти решения позволили дополнительно получить около 45 Гкал/час тепловой энергии.